Les 5 règles d’or pour assurer l’injection de vos pièces plastiques

Pour concevoir une pièce en plastique injectée, vous ne devez pas uniquement déterminer sa forme, son design ou sa matière. Vous devez aussi savoir qu’il s’agit d’une étape cruciale pendant laquelle vous devez gérer les couts de fabrication et définir la faisabilité de l’injection. Pour vous aider à fabriquer vos pièces plastiques injectées, voici 5 règles d’or que vous devez respecter.

Concevoir les pièces plastiques avec une épaisseur constante

L’épaisseur des parois impacte directement les caractéristiques d’une pièce. Elle détermine sa résistance mécanique, son esthétique, sa rigidité, son poids et son cout de fabrication. Elle peut aussi déterminer la faisabilité du moule.

Trop fines ou trop épaisses, vos pièces pourront ne pas répondre aux contraintes mécaniques appliquées. Les conseils des professionnels sont toujours les mêmes, vous devez trouver le juste milieu et éviter les variations en matière d’épaisseur car cela peut entrainer des problèmes divers comme les surcouts.

Entrevoir des dépouilles généreuses

Si vous avez envie de réussir le démoulage de la pièce, vous devez prévoir des dépouilles. Celles-ci doivent se trouver dans la direction de démoulage (pour permettre l’éjection) et considérer l’intégralité des particularités de la pièce (cavités, fenêtres).

L’usage de dépouilles plus généreuses évite les problèmes comme l’usure rapide des moules, les risques de casse des pièces au démoulage ou encore la présence de rayures sur les parois des pièces. Tout cela engendre des surcouts.

Pour avoir de bons résultats, vous pouvez appliquer une dépouille minimum de 0,5° sur toutes les faces verticales. Plus elle est importante, plus les résultats seront meilleurs. Il est aussi important d’avoir une bonne moule d’injection plastique.

Éviter les contre-dépouilles

La contre-dépouille est le contraire de la dépouille. Elle présente un angle négatif pouvant obstruer la pièce lors de son éjection. Si jamais cela arrive, vous devrez mettre en place un système spécifique pour permettre son éjection, ce qui entraine un cout supplémentaire. Si vous voulez suivre les conseils des experts, mieux vaut alors éviter les contre-dépouilles et imaginer des moules adaptées.

Ajouter des rayons

Les rayons d’usinage ne sont pas nécessaires. En revanche, ils pourront optimiser en simultanéité la répartition du matériau plastique dans le moule et la fermeté finale de la pièce.

La présence d’angles vifs freine la fluidité de l’écoulement de la résine au moment de l’injection plastique. Si l’on adopte des angles plus arrondis, on réduit voire on évite les contraintes d’écoulement.

Évider et nervurer vos pièces

Les pièces plastiques injectées ne sont jamais pleines. Elles ont toujours un intérieur évidé pour diverses raisons (refroidissement homogène et plus rapide de la pièce, déformations, usage de moins de matière, pièces plus légères, optimisation des couts de fabrication, etc.).

Alors pour obtenir des pièces d’injection plastique plus rigides, mieux vaut les nervurer que d’augmenter leur épaisseur. Cela ne modifiera pas leur esthétique et assurera leur solidité. Pour le dimensionnement des nervures, cela dépend de la matière plastique usée ainsi que de l’épaisseur des parois de la pièce. Evitez l’engendrement de points chauds qui pourront causer des retassures lors de la conception du réseau de nervures.

Laisser un commentaire

Votre adresse de messagerie ne sera pas publiée. Les champs obligatoires sont indiqués avec *